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駐鄂央企承建世界最高海中大橋——深中通道伶仃洋大橋東索塔完成封頂

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  中國商務新聞網 (記者熊輝 通訊員張政 陳斌)6月17日,駐鄂央企中交二航局承建施工的伶仃洋大橋東索塔第48節塔柱混凝土澆筑完成,標志著深中通道伶仃洋大橋東索塔完成封頂。

  深中通道項目采用東隧西橋方案,全長24公里,是集“橋、島、隧、地下互通”為一體的超級跨海集群工程。中交二航局承建的深中通道S04合同段主要施工內容包括伶仃洋大橋東索塔、東錨碇、上游側主纜架設、鋼箱梁安裝、東泄洪區非通航孔橋下部構造等,線路全長3973米。

  伶仃洋大橋為深中通道關鍵控制性工程,為跨徑2826米的三跨全漂浮體系懸索橋,主跨1666米,是世界最大跨徑海上鋼箱梁懸索橋。大橋分為東西兩個索塔,每個塔高270米,相當于90層樓高,建成后將成為全球最高海中大橋。

  東索塔塔柱施工共分48次澆筑,共計混凝土約5萬立方米,鋼筋用量高達7400噸,相當于埃菲爾鐵塔的用鋼量。塔柱鋼筋采用直徑40毫米和32毫米的主筋,塔柱斷面為八邊形截面,隨著高度爬升不斷收分變化,對每個部品鋼筋整體近千個鋼筋接頭對接的精度控制帶來巨大挑戰。

  中交二航局深中通道項目技術總負責人肖文福介紹說:“項目團隊研發了鋼筋網片預制、裝配化拼裝成型、整節段吊安的部品鋼筋施工工藝。鋼筋在工廠內快速拼裝成型,整體運到現場,并利用大型起重設備整體起吊、對接與安裝,單節段鋼筋綁扎速度由傳統現場綁扎的4天提高至現在的1天,單節段現場鋼筋安裝時間不到30小時。”

  東索塔線形控制難,施工區域屬南亞熱帶海洋性季風氣候區,施工期臺風頻繁,每年侵襲珠江口水域臺風數量約4到6個。在索塔采用混凝土現澆工藝的大前提下,傳統設備在施工效率、品質、人員勞動強度和安全風險管控方面均難以與索塔的建設目標匹配。

  針對傳統施工設備存在的問題,中交二航局以“工廠化生產、裝配化施工、智能化控制”為總體思路,提出將橋塔高空現場打造成“豎向移動工廠”,將施工全過程的人、機、料、物、法、環等要素全方位實時監測與控制,研發建造了一體化智能筑塔機。


  該筑塔機是一種應用于超高橋梁主塔的智能建造設備,主要由爬升系統、架體結構、布料系統、養護系統、模板系統、抗風裝置、鋼筋部品調位系統和智能信息化系統等八部分組成。筑塔機整體由4組架體組成,高26.7米,沿架體高度方向分別設置作業、養護及修復平臺共8層,架體間通過收分裝置適應塔柱復雜截面的變化。筑塔機爬升采用大行程液壓油缸,單個油缸頂升能力達100噸且可在各方向調節角度,廣泛適應塔肢在不同高度上的線形變化。

  二航局團隊運用大型吊裝設備MD3600塔吊,整體吊裝塔柱節段鋼筋部品,利用引導裝置實現部品底部快速就位,吊具擱置在內模支架上,三向精確調整鋼筋籠頂部空間坐標,擠壓錐形套筒完成鋼筋連接。塔柱混凝土澆筑時,采用對角布置的兩臺布料機,通過筑塔機的智能控制系統自動布料,同時利用內腔支架頂部設置的自動振搗系統,輔助作業人員完成混凝土振搗。此外,筑塔機熱霧養護系統,可智能調節混凝土溫度濕度,有力確保實體質量。

  一體化智能筑塔機的應用使塔柱達到1.2米每天的爬升速度,相比傳統工藝提高1.5倍。其智能養護系統使塔柱混凝土達到工廠內標準化養護條件,提高養護時間7天。該設備還減少作業工人40%左右,減少了高空作業安全風險。一體化智能筑塔設備及成套建造技術的創新研發將超高混凝土橋塔的傳統建造技術升級為工業化建造技術,用機器最大程度代替人工,將工廠化設施搬到施工現場,將工業化、智能化、信息化、標準化高度融合到橋梁建設中,為超高索塔建造帶來革命性升級。

  深中通道是港珠澳大橋、南沙大橋之后,為粵港澳大灣區建設構筑的又一重要交通大動脈,建成后將有力推進珠三角經濟、交通一體化及轉型升級,成為聯系珠江口東西兩岸的直聯通道,具有重要戰略意義。


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